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1.种类分为：双盘90°弯管、双盘45°弯管、双盘22.5°弯管、双盘11.25弯管。
2.双盘90°弯头的外喷锌，整条管材外表面作喷锌处理，喷锌量大于130克/。漆，在管材外表面作喷锌处理的基础上再喷漆，漆厚度大于70um，采用高氯化树脂漆。
3.内衬，管材内表面涂覆水泥沙浆衬里，采用水洗沙、高抗硫水泥为原料。
4.接口用密封胶圈，所采用的材料为耐疲劳强度的橡胶。
双盘弯头管件热裂纹产生的原因和接口性能[一]、双盘弯头热裂纹产生的原因
双盘弯头形成热裂纹的理论原因和实际原因很多，但根本原因是铸件的凝固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力。
液体金属浇入到铸型后，热量散失主要是通过型壁，所以，凝固总是从铸件表面开始。当凝固后期出现大量的枝晶并搭接成完整的骨架时，固态收缩开始产生。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固舶液体金属薄膜（液膜），如果双盘弯头收缩不受任何阻碍，那么枝晶骨架可以自由收缩，不受力的作用。当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯等的阻碍时，不能自由收缩就会产生拉应力。当拉应力超过其材料强度时，枝晶之间就会产生开裂。如果枝晶骨架被拉开的速度很慢，而且被拉开部分周围有足够的金属液及时流入拉裂处并补充，那么铸件不会产生热裂纹。相反，如果开裂处得不到金属液的补充，铸件就会出现热裂纹。
由此可知，宽凝固温度范围，糊状或海绵网络状凝固方式的合金较容易产生热裂。随着凝固温度范围的变窄，合金的热裂倾向变小，恒温凝固的共晶成分的合金较不容易形成热裂。热裂形成于铸件凝固时期，但并不意味着铸件凝固时必然产生热裂。主要取决于铸件凝固时期的热应力和收缩应力。铸件凝固区域固相晶粒骨架中的热应力，易使铸件产生热裂或皮下热裂；外部阻碍因素造成的收缩应力，则是铸件产生热裂的主要条件。处于凝固状态的铸件外壳，其线收缩受到砂芯、型砂、铸件表面同砂型表面摩擦力等外部因素阻碍，外壳中就会有收缩应力（拉应力），铸件热节，特别是热节处尖角所形成的外壳较薄，就成为收缩应力集中的地方，铸件较容易在这些地方产生热裂。
热裂纹产生的原因体现在工艺和铸件结构方面其中有：铸件壁厚不均匀，内角太小；搭接部位分叉太多，铸件外框、肋板等阻碍铸件正常收缩；浇冒口系统阻碍铸件正常收缩，如浇冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度很高，限制了铸件的自由收缩；冒口太小或太大；合金线收缩率太大；合金中低熔点相形成元素超标，铸钢铸铁中硫、磷含量高；铸件开箱落砂过早，冷却过快。
[二]、球墨铸铁接口性能
球墨铸铁具有很多的形式，以T形接口为主要形式。球墨铸铁在具备柔性接口的同时，对型式试验、工程试点方面均进行了优化，进而使接口密封效果达到了标准要求。T型结构的特点包括：
(1)T型接口应用了以往的柔性接口。环境温差变动的情况下，管道会出现热胀冷缩的现象，T型接口能够控制长度的变化，进而达到理想的密封效果。管线使用时间较长，就会出现地基沉降的情况，T型接口可进行相应的偏转，以达到理想的密封效果。
(2)T型接口在发生明显角度偏转后是否达到理想的密封效果，主要取决于接口设计的合理性。和管体相比，装胶圈的承口壁很厚，受压力也很大，而且还能够在管道存放、运送等过程中避免出现变形，进而达到理想的密封效果。T型密封设计的特殊性，会由于水压变大而达到理想的密封效果。
(3)和玻璃钢管的“O”型密封圈相比，T型接口有自身的特点。胶圈分为软、硬胶，安设硬胶能起到稳固的效果，而软胶则能达到密封的效果。胶圈处于承口处，应对胶圈进行卡槽式设计。在接口安装期间，不要挪动胶圈，以控制好胶圈压缩比。
T型胶圈密封面较厚、较宽，因此，管道偏转后能够达到很好的密封效果。
(4)对球墨铸铁管件接口进行型式试验。当前，加大对接口设计的创新力度，其目的是要使接口达到理想的密封效果。因此，接口一定要接受型式试验。型式试验主要是为了测试接口的密封性。该试验法要得到第三方权威部门的同意。型式试验主要包括两种：①正内压试验，对管道和接口的高内压、接口尺寸偏差等进行检查，掌握密封性，保压时间至少要达到2h；
②负内压试验，检查管道内的气压以及管道外水压时胶圈的密封性。
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